Pohled očima realizační firmy – část první: Od myšlenky ke vzorku
Citát: „Pochopit sám sebe je krásné, pochopit lidi okolo sebe je děsivé.“
O čalouněné fasádě na objektu New Dox se již napsalo několik článků a dokonce natočilo i několik videí. Vždy to byl ale někdo, kdo posuzoval tuto stavbu a v našem případě fasádu zvenčí, tedy mimo realizační firmy, které tuto unikátní stavbu postavily. Dnes se tedy pokusím poodhalit zákulisí vzniku obálky budovy (čalouněná fasáda) SO22 multifunkční sál a SO 23 zkušebna.
Na začátku roku 2017 přesněji na začátku února jsem byl osloven technikem Ing. Rothbauerem od firmy Fatra, a. s., zda bych se nechtěl podílet na realizaci zvláštního projektu z měkčeného PVC od výrobce Fatra, a. s. Trochu mně polichotilo, že právě naše firma IzoDol, s. r. o., byla oslovena pro spolupráci na takovémto unikátním projektu. Po nastudování dostupných informací jsem dobře pochopil proč. Již delší dobu se snažíme uplatňovat při práci nejmodernější metody a pracovní postupy, a to včetně vlastního kreativního řešení. Toto je dobře známo právě i Ing. Rothbauerovi a odtud plyne ono přizvání na realizaci tohoto projektu.
Úkol byl jasný – zhotovit čalouněnou fasádu na výše zmiňovaném objektu dle zadání hlavního inženýra projektu Ing. Tomáše Bindera a architekta Ing. akad. arch. Petra Hájka. Nejdůležitější je pochopení vize, která tvoří unikátnost projektu. Na tomto místě by si takových 70 % oslovených firem řeklo, že je to nereálné a hlavně, že si pan architekt s panem projektantem vymýšlí zbytečnosti. Jediná stavba, na které se tato vize fasády realizovala, je ve Francii a právě odtud tvůrci projektu čerpali informace pro zhotovení podkladů. Zde je nutné dodat, že na zmiňovaném objektu je provedení fasády ploché, a tedy nesplňuje hlavní nastavený parametr, a to, aby fasáda vypadala jako čalouněný gauč, kdy jsou knoflíčky v čalounění vtáhnuty do molitanu tak, že mezi knoflíčky se tvoří bochánky.
Kvůli tomu, že fasáda tzv. Francouzkého stylu je plochá, projevuje se dosti nehezky vrásnění folie, které vzniká v ploše mezi jednotlivými kotevními body. Technici z Fatry tedy zkusili osobně zhotovit model části fasády dle francouzského stylu a výsledek nebyl investorem přijat jako uspokojivý. Zadání znělo jasně – čalounění jako na gauči, a to Francouzký styl neumožňuje.
Stál jsem tedy před opravdovou izolatérskou výzvou, na které si vylámali zuby odborníci z oboru hydroizolací. Zde je ten moment, kdy pochopíte lidi kolem sebe, a to je děsivé. Několik dní jsem přemýšlel, jak na to a jak vůbec začít – čím začít? Nakonec jsem si řekl, že nejjednodušší bude zjistit, jak se vlastně čalouní. Vždyť o to tady právě jde a kdo jiný by to měl vědět než čalouník. Velkým štěstím bylo, že jsem jednoho takového na slovo zvaného odborníka znal. Tímto velice děkuji panu Josefu Grimovi z Čeperky za čas a ochotu, kterou mi věnoval při rychlokurzu čalouníka amatéra. Toto byl právě začátek celého řetězce událostí, které vyústily v naprosto unikátní fasádu, která nemá široko daleko obdoby.
Dalším krokem byl tedy vzorek, který jsme zhotovili v naší dílně. Rozměr vzorku byl stanoven na 3×4 m, aby měl vypovídající hodnotu. Díky pochopení základů čalounění jsem věděl, že použitý tepelný materiál musí být poddajný, aby vytvořil protitlak budoucímu kotevnímu prvku, a tím vyšponoval PVC folii a vytvořila se ona požadovaná buchtička. Požadovaná tloušťka tepelné izolace byla 200 mm. Tímto byl jasně dán prostor, ve kterém se musí vše odehrát. Tedy jak vlastní zateplení stěny, to znamená konstantní tloušťka tepelného izolantu, která zajišťuje vlastní zateplení, a poté vrstva, která bude mít proměnnou tloušťku tak, aby byl vytvořen požadovaný vzor. Minimální tloušťku konstantního zateplení stanovil projektant a my tak měli jasno, jakou tloušťku máme k realizaci.
Nyní bylo velice důležité navrhnout, jaké objemové hmotnosti bude minerální vlna v první vrstvě a jaké objemové hmotnosti bude minerální vlna ve vrstvě druhé. První vrstva byla jednoduchá, dle standardů při používání KZS. Ale druhá vrstva, ve které se měl modelovat tvar fasády, byla oříškem. Jak určit objemovou hmotnost, která bude nejlépe vyhovovat? Velice jednoduše – pocitem. Ano, vsadil jsem na jeden z lidských vjemů, a to hmat. Zní to komicky, ale chodil jsem po stavebninách a mačkal v rukách jednotlivé druhy vaty, abych podle omaku určil, která je nejvhodnější. Neříkám, že se to podařilo na první pokus, ale podařilo se to. Vrstva tepelné izolace byla vybrána k odzkoušení na zkušebním vzorku.
Nyní zbývalo vše smontovat dohromady a fyzicky odzkoušet. Podklad konstrukce tvořily OSB desky našroubované v rámu ze smrkových hranolů. Do rámu z hranolů se k OSB desce zakotvila první vrstva tepelné izolace, a poté se na první vrstvu přilepila nízkoexpanzní PU pěnou druhá vrstva. Rám se olištoval systémovými úhelníky z kašírovaného plechu Fatranyl. Na základě přesného výkresu rozmístění pozice kotev došlo ke svěšení jednotlivých pruhů folie tak, aby spoje byly vždy mezi kotevními prvky. Zde nastala první změna oproti projektu. Původní rozteč kotevních prvků k vytvoření tvaru fasády byla obdélníková. Námi navržená byla čtvercová o délce stran 100 x 100 cm. Tato změna byla samozřejmě konzultována s tvůrci projektu a odsouhlasena.
Vše bylo připraveno na zakotvení kotevních bodů a vytvoření samotného vzoru čalouněné fasády. Otázkou bylo, jak provést kotvení, aby skrze kotevní prvek nezatékalo do fasády. Pokud perforuji folii, budu muset přes kotevní bod navařit záplatu – víčko, aby nedošlo k zatékání. Pokud se podaří buchtičkový vzor, až ke kotevnímu bodu bude velmi obtížné cokoliv navařit na kotevní bod, protože předpokládané sklady folie budou až u kotevní podložky. Při studování dostupných podkladů jsem si všiml, že ve Francii, ale i na vzorku v Praze používali Indukční kotvení. Podložka pro indukční kotvení byla přikotvena do podkladu a teprve poté byla svěšená PVC hydroizolace tlačena induktorem na kotevní bod. Toto bylo téměř neproveditelné a dostupná fotodokumentace dokazovala, že je to špatný směr.
Naše konečné řešení bylo velice jednoduché – namontovali jsme podložku indukčního kotvení Guardianweld přímo na svěšenou fólii, ale z vnitřní strany. Tím byla zajištěna rovná plocha u kotevního bodu. Na tuto rovnou plochu už by neměl být problém zavařit víčko kotevního bodu. Nyní nastal proces tvarování fasády. Pomocí kotevních prvků do dřeva se přes indukční podložky Guardianweld začala fólie kotvit. Nutné bylo nejdříve po obvodě svěšenou fólii přivařit na systémové oplechování, a poté také svařit jednotlivé svěšené pruhy folie mezi sebou. Po několika dalších pokusech byl stanoven postup kotvení, protože nelze kotevní body utáhnout všechny najednou na požadovanou hloubku. Kotevní prvky musí být utahovány postupně, a to na několikrát, aby bylo dosaženo co nejrovnoměrnějšího napínání folie mezi kotevními body. Konečně jsme měli hotový vzorek, který přesně odpovídal zadání. Moje radost neznala mezí, byl jsem opravdu hrdý na vzorek, u kterého jsem prostál hodiny.
Nyní zbývalo jen vyřešit zavíčkování kotevních bodů. Bohužel to nebyl tak jednoduchý úkol, jak se zprvu zdálo. Pokud vezmu přířez homogenní folie, který vystřihnu přesně dle venkovního průměru podložky pro indukční kotvení, a začnu jej vařit na pozici kotevního bodu, tak vytvořeným teplem na rozhraní indukční podložky dojde k deformaci PVC folie. Kotevní bod je cca 10 cm ponížen od roviny fasády, takže folie je poměrně dosti našponovaná. Ve chvíli, kdy ohřeji horkým vzduchem rozhraní indukční podložky, na které je PVC folie přivařena, takže je pevná, dojde k vystoupení výztužné vložky směrem ven z vrstvy PVC v místě napnuté folie na kraji indukční podložky. Větší průměr je ideálním řešením, ovšem hrozí při něm, že se na krajích vytvoří tzv. hubičky, protože je to na homogenní folii příliš velká změna tvaru. Přeci jen jde o estetiku především, takže tato varianta byla zavržena.
Nejideálnější se jeví tvarovka kužel – jenže by musela mít rovné ploché dno. Nicméně jsme přesto navařili PVC kužel přes kotevní bod s tím, že dno kuželu bylo vypouklé směrem ven z fasády. Trochu to připomínalo sombrero a pohledově to nebylo dobré.
Jako poslední variantu jsme vyzkoušeli zavíčkování pomocí stěrky PMMA od výrobce Triflex. Vzorek byl tedy hotov a čekalo se na schválení. Konečně nastal den, kdy se přijel na vzorek podívat investor pan Leoš Válka, architekti a také zástupce generálního dodavatele pan Petr Groda. Vzorkem byli všichni nadšeni a po hodinu a půl trvající konzultaci na dílně byl vzorek schválen. Jediná výtka byla k víčkování kotevního bodu. Bude nutné zajistit jiné lepší řešení.
Ve skutečnosti to znamenalo za vydatné pomoci Ing. Rothbauera z firmy Fatra, a. s., nechat vyrobit PVC tvarovky na míru dle potřeby. Bylo nutné nechat vyrobit 20 ks nových kopyt do podstavy formy, kterou používá Fatra, a. s., k výrobě PVC kuželů. Znamenalo to, že si tuto výrobu kopyt musím zafinancovat a oběhat. Nakonec se podařilo a výroba nových tvarovek proběhla. Nutno dodat, že to bylo poprvé v historii Fatry, kdy si někdo nechal na míru vyrobit tvarovky.
Dokonalosti bylo učiněno zadost a nyní bylo nutné začít pracovat na přípravě montáže čalouněné fasády. Vzorek je totiž jen plochou bez detailů, které se ve skutečnosti na objektu nacházejí, a hlavně, vzorek byl kotven do OSB desky, skutečnost však bude monolitický beton, a to je úplně něco nového. Bude potřeba pořídit kotevní prvek, který umožní postupné utahování do monolitického betonu o tl. cca 10 cm s tím, že nesmí dojít k přetržení kotevního bodu, či jiné nevratné deformaci. Zdánlivě jednoduchý úkol se změnil v největší problém celé čalouněné fasády. Zde na tomto místě chci poděkovat panu Josefu Frodlovi z firmy Frodl Group, s. r. o., za technické konzultace a podporu při tahových zkouškách jednotlivých prototypů kotevních prvků. Dále chci též poděkovat panu Pavlu Kohoutovi z firmy Sezzam, spol. s r. o., který mi operativně vyráběl jednotlivé zkušební komponenty kotevního prvku v provedení nerez. Důležité je, že se nakonec podařilo vyrobit nový kotevní prvek, který splňuje požadavky na kotvení čalouněné fasády. Tento prvek je v současné době chráněn užitným vzorem, stejně jako celý systém čalouněné fasády. Též je podána patentová přihláška, která je nyní v řešení. Celá anabáze od prvního kontaktu po vzorek a zhotovení kotevního bodu trvala tři a půl měsíce.
Tímto bych uzavřel první část nazvanou Od myšlenky ke vzorku. Příští článek „Realizace a jak dál“ bude věnován samotné realizaci na stavbě a problémům s tím spojených.
Jiří Doležal, IzoDol, s.r.o.
Komerční sdělení